航天器减重1公斤，可分别为航天飞机和火箭降低1.5万美元和2万美元的发射成本。

  高铁车厢地板、新能源汽车轮毂的“瘦身”，则意味着能耗的降低和续航能力的提升及综合效能的提高。

  随着科技的逐步发展，面对制造业亟须解决的“瘦身”需求，“轻量级选手”镁合金有着其他材料很难来做比较的优势——轻。

  作为最轻的金属结构材料，镁的密度约为1.74g/cm3，是铝的2/3，钛的2/5，钢的1/4。镁合金比铝合金轻1/3、比钛合金轻3/5、比钢轻3/4，同时兼具极佳的比强度、比阻尼和良好的减震性，同时加工成本低，易于回收，不仅能缓和铁矿和铝矿资源短缺问题，更能通过为材料减重，降低能源消耗，缓解环境压力。

  不难想象，当武器装备、航天飞行器、大型车辆等在不损害结构完整性和满足使用上的要求的情况下，通过材料性能优化，实现装备减重，无疑将为这些关键行业带来新的发展机遇，为我国制造业可持续发展和产业体系转型提供更宽广的空间。

  2022年，依托中南大学变形镁合金科研成果，湖南镁宇科技有限公司在岳阳成立，致力于生产大规格高性能镁合金产品，建设成为全世界最大的变形镁合金深加工产品生产基地。

  “镁合金很轻，但由于抗拉强度低、高温性能差、易被腐蚀，目前应用还不够广泛。因此，我们应该通过精进新型镁合金成分设计、突破大锭坯的半连续铸造、大规格构件塑性加工及热处理等关键制备技术，实现镁合金综合性能全方面提升。”湖南镁宇科技有限公司首席技术官、中南大学材料科学与工程学院教授刘楚明一语道破其中的技术难点。成分及工艺的细微变化都会影响到材料的内部组织，进而影响产品性能以及大型构件的稳定性、均匀性和一致性。因此，越是大尺寸的镁合金构件，其制备工艺流程中所涉及的成分均匀性、夹杂物控制、组织均匀性及性能均匀性控制难度就越大，需要制定更加精细化、标准化的生产工艺。

  据了解，欧盟及美国严格限制抗拉强度大于345MPa的镁合金出口，湖南镁宇科技团队目前已研发出强度大于700MPa的超高强镁合金样品，以及单件重400公斤以上（全球最重）、抗拉强度大于400MPa、并可工程化应用的大尺寸超高强变形镁合金构件，达到世界领先水平。

  25年深耕，镁宇科技共获得国家发明专利40余项，这中间还包括具有国际一流水平的新型中强耐热镁合金AQ80M、高强耐热镁合金VW64M和超高强耐高温镁合金VW93M三项成分专利以及一项国军标认证。

  其中，新型中强耐热镁合金首次被用于航空某关键装置40%主承力结构件，在达到国家相关设计标准的情况下，成功为该装置“瘦身”四分之一，为我国航空航天领域科研成果提供高性能轻量化材料支持。

  近年来，随着全球产业对可持续性发展和资源配置效率的要求提高，轻量化、绿色化材料上升为国家战略，轻金属材料在航空航天、轨道交通、新能源汽车、3C数码以及生物医学等领域的应用也已经逐步成为制造业逐步发展的必然趋势。

  “30年前，高性能镁合金的加工在我国还是一项卡脖子技术。但如今我们大家可以自信地说，中国制造的镁合金材料已经实现了全球领先。”刘楚明说。可要将先进的技术转化为新质生产力，光有这些还远远不够。

  新材料产业实现高水平质量的发展，所涉及的关键材料与加工技术是重中之重，上下游产业链的畅通更加不能忽视。

  我国2021年召开的中央经济工作会议指出，要增强产业链的自主可控能力，即确保在发生关键技术乏力、基础产品断供等限制时，依然能够凭借自身硬实力保持国内产业链供应链稳定运行，保障国家安全和发展利益。

  “为了打造世界一流的变形镁合金全产业链制造企业，我们未来还将开发更多轻质化产品，吸引产业链上下游企业入驻，真正的完成变形镁合金产业链的自主可控。”刘楚明和记者说，根据目前企业生产线设计，项目完全达产后，预计可实现年产1万吨，产值15亿元以上，必将在不远的将来，为岳阳“镁”梦成真提供强有力的助力。